Danas proizvodni zahtjevi&# 39 zahtijevaju rješenja za obradu dubokih rupa koja se potpuno razlikuju od bušenja dubokih rupa (nakon čega slijedi postupak s jednom ivicom bušenja, koji se obično mora izvesti na drugim alatnim alatima). Istaknuto je da je čak i na višenamjenskim alatnim alatima ovoj metodi potrebna i jedna stezaljka. Na primjer, da bi se obradila rupa duboka nekoliko metara, otvor joj je oko 100 mm, na jednom kraju mora imati navoj, a unutarnja komora duboko u rupi ima veći promjer. Obično, kada je bušenje završeno, nakon premještanja dijelova na tokarski stroj, ove se značajke dodaju u rupu kroz postupak bušenja. Sada obrada dubokih rupa kombinira sposobnost alata da izvodi naknadne procese i nema ograničenja za podešavanje alatnih strojeva. Ova nova tehnologija alata, naprotiv, proširuje svoje operativne mogućnosti, omogućavajući tako efikasniju obradu ovih zahtjevnih karakteristika u manjem rasponu ograničenja.
Primjer efikasne obrade karakteristika pomoću tehnologije obrade dubokih rupa su dijelovi za istraživanje nafte. Ovakav dio dugačak je oko 2,5 m i ima neke složene karakteristike s malom tolerancijom. Da bi se postigle male tolerancije i dobra završna obrada površine, rješenje alata uključuje bušenje rupa promjera 90 mm, a zatim završnu obradu plutajućim razvrtačima. Zatim izvrtanje i razvrtanje rupe promjera 115 mm na dubini od 1,5 m. Druga particija ulazi u rupu otprilike na pola puta, zatim se izvode i razvrtavanje i razvrtanje, a obrada se završava skošenjem. Konačno, provrtanje i razvrtanje se izvode kako bi se formirale dvije unutarnje komore s komorama (također razvrtane do gotove veličine).
U uobičajenoj obradi potrebno je više od 30 sati da se završi dio na mašini. Rješenje obrade dubokih rupa posebnim alatom može skratiti vrijeme na 7,5 sati.
Deep Hole Processing Off Center Line - Proizvođači duboke rupe dolaze vam reći:
Još jedan primjer visokih zahtjeva za reznim alatima i primjenom zaštićene tehnologije u bušenju rupa je obrada vrlo dubokih rupa u osovinama generatora elektrana. U ovom slučaju, stručnjaci za proizvodnju električne energije moraju obraditi 90 tona kovanih čeličnih dijelova na asimetričan način sa središnjom linijom osi, s otvorima dužine gotovo 5,5 m i promjera nešto više od 100 mm. Takve duboke rupe moraju se izbušiti pod određenim uglom, a tolerancija položaja na izlazu mora biti unutar 8 mm.
Smjer bušenja, lomljenje i uklanjanje iverja i apsolutni otpad otpadne osovine za preradu kritični su za ovu primjenu. Rješenje alata uključuje namjenski bit i novu potpornu ploču. Ispitivanja bušenja potrebna su prije nanošenja na osovinu, a rezultati pokazuju da je efikasnija i pouzdanija - a izlazni položaj je unutar 2,5 mm od cilja.
U mnogim slučajevima, upotreba moderne tehnologije obrade rupa pokazuje da se vrijeme obrade znatno skraćuje - s više od jednog sata na manje od jednog sata - i da se mnoga složena svojstva mogu obraditi.
Dijelovi za obradu dubokih rupa moraju prvo izbušiti vrlo duboke rupe, a zatim se često obrađuju različitim složenim karakteristikama. Uspjeh u obradi dubokih rupa obično se temelji na miješanju standardnih i posebnih dijelova alata koji imaju iskustva u dizajniranju nestandardnih alata.
U obradi dubokih rupa rupe manjeg promjera manje od 1 mm obrađuju se svrdlima od karbidnog pištolja, ali za rupe veće od 15 mm obično se koriste svrdla za zavarivanje, dok se za rupe veće od 25 mm u jednoj cijevi koriste svrdla sa indeksibilnim oštricama sistem i sistem dvostrukih izbacivača za izvođenje ovih procesa vrlo efikasno.