Alati za duboke rupe

BTA proces samostalnog bušenja može da obrađuje bušotine od 18 mm u prečniku sa omjerom dužine i prečnika do 100 ili više.
"BTA proces - poznat i kao sistem sa jednom cijevi ili STS - pokriva čvrste glave za bušenje dubokih rupa, glave za povlačenje i izvrtanje, alate za postupno i formu i glave za trepaniranje."
Ovi različiti tipovi glava alata - od kojih svaki pruža efikasnije rešenje za proizvodnju dubokih rupa od konvencionalnog bušenja i bušenja - moraju biti na odgovarajući način konfigurisani i primenjeni da bi se postigli optimalni rezultati, zbog čega je formiran BTA centar za primenu.
G. Barker kaže: "Zbog svoje konfiguracije i mogućnosti veličine rupe, BTA bušenje zahtijeva više snage od bušenja pištoljem; i dok oba bušenja iz čvrstog materijala, koriste rashladnu tekućinu pod visokim pritiskom za direktno podmazivanje zone rezanja i evakuaciju strugotine dalje od glave bušilice, postoji značajna razlika u dizajnu bušilice i BTA alata.
Za bušenje pištoljem koristi se glava alata od čvrstog karbida zalemljena na cijev, kroz koju se rashladna tečnost pumpa pod pritiskom do rezne ivice glave alata.
Strugotine se evakuišu preko duboke žlebove u obliku slova V u glavi bušilice koja se proteže unazad duž spoljašnje strane cevi između bušilice i izbušenog dela radnog komada.
„BTA sistem ima krutu glavu za bušenje - sa lemljenim čvrstim karbidnim umetcima ili umetcima koji se mogu indeksirati - koja je pričvršćena za potpornu i dovodnu cijev.
„Rashladna tečnost se pumpa pod pritiskom do rezne ivice između vanjske strane cijevi, rezne glave i novonastalog otvora u materijalu radnog predmeta.
"Ovaj pritisak prisiljava strugotine da se vrate kroz glavu bušilice, cijev i vreteno mašine kako bi se sakupili. I u BTA sistemima i sistemima za bušenje pištoljem, vodeće jastučići u glavi bušilice podržavaju akciju rezanja, omogućavajući primjenu kontinuiranih brzina pomaka ravne i okrugle rupe tačne veličine sa visokim stepenom završne obrade površine koje treba postići."

Stabilnost obrade
G. Barker nastavlja da objašnjava da zbog toga što se strugotine evakuišu kroz unutrašnji otvor glave za bušenje BTA i cevi, žlebovi ili žlebovi nisu potrebni; ovo osigurava veći poprečni presjek alata koji povećava krutost, a time i stabilnost u uvjetima rezanja.
U međuvremenu, bušenje povlačenjem je proces baziran na BTA koji se koristi za precizno povećanje postojećih provrta kako bi se održala - na primjer - konstantna debljina zida, tolerancija ili završna obrada površine.
Proces koristi zategnutu BTA glavu za bušenje, ali sa habajućim jastučićima postavljenim ispred reznih umetaka, tako da se rezni alat može povući nazad kroz radni predmet.
Protubušenje je efikasna upotreba BTA tehnologije za otvaranje postojećih prethodno izbušenih rupa. Ovdje BTA glava bušilice može postići precizniji prečnik ili koncentričnost provrta - ili pružiti dodatnu funkciju kao što je prečnik ležaja ili uljne brtve.
Dok se bušenje pištoljem može koristiti za obradu bušotina od 0.5 mm u prečniku, BTA rupe počinju od 18 mm zbog veličine potrebne za cijev za bušenje; i kao što je ranije spomenuto, upotreba glava u stilu trepaniranja proširuje koncept BTA na promjere provrta do 1,000mm.
Operacija trepaniranja također proizvodi centralno jezgro materijala koji se može koristiti za izradu dodatnih komponenti, a posebno je ekonomičan pri preradi visokovrijednih materijala.
BTA glave za bušenje su većeg prečnika od krute cevi u koju su ušrafljene.
Štoviše, konstrukcija alata znači da se može koristiti za bušenje teških materijala kao što su egzotični legirani čelici i nehrđajući čelici - i to sa stopama prodiranja nekoliko puta većim od konvencionalnih tipova svrdla.

Automatska izmjena alata kod dugih alata odvija se pomoću magacina za prikupljanje i prizmatičnog izmjenjivača alata.
Kod malih prečnika bušenja, rashladna tečnost se dovodi kroz vreteno za glodanje sa pritiskom rashladnog sredstva od max. 200 bara. Kod većih prečnika bušenja, zapremina rashladne tečnosti je ključna.
Duboko bušenje rupa je posebno teško sa materijalima kao što su Inconel ili titanijum, jer su indeksni umetci podložni velikom habanju. To zahtijeva da proizvođač mašina posjeduje sveobuhvatnu stručnost.
Zahvaljujući magacinu alata u obradnom centru, moguće je – bez puno dodatnog rada – koristiti različite alate za bušenje u različitim fazama pri radu na izuzetno dubokim rupama.
Bilo koji broj rupa se može napraviti na bilo kojoj poziciji za kratko vrijeme. Ovo pruža fleksibilnost uzastopnog izvođenja različitih koraka obrade.
Najosnovniji oblik unutrašnje obrade je bušenje. U smislu bušenja, rupe promjera između 0.2 i 500 mm i dubine bušenja koja je tipično veća od tri puta većeg prečnika općenito se smatraju 'dubokim' rupama.

Posebni izazovi zahtijevaju posebne alate
Višegodišnji izazovi povezani sa bušenjem dubokih rupa su kako uvesti rashladno mazivo u reznu ivicu, kako ukloniti strugotine stalnom brzinom i kako stvoriti najravniju moguću rupu. Kod postupaka bušenja dubokih rupa, glava za bušenje pored stvarnog glavnog reznog elementa (uglavnom pojedinačna rezna ivica ili ona koja se sastoji od izmjenjivih reznih umetaka) sastoji se od sekundarne rezne ivice i dodatnih vodilica. Ovaj raspored osigurava da je svrdlo oslonjeno na zid rupe, što povećava preciznost i olakšava centriranje burgije tokom procesa. Nosač svrdla također proizvodi efekat zaglađivanja, što poboljšava kvalitet površine unutar rupe.

Različiti procesi
Procesi dubokog bušenja dijele se u dvije glavne kategorije, ovisno o tome da li se strugotine uklanjaju spolja ili iznutra. Eksterno uklanjanje strugotine uglavnom je povezano sa bušenjem pištoljem i, rjeđe, bušenjem dubokih rupa sa dvostrukom usnom, pri čemu se rashladno mazivo uvodi u reznu ivicu preko ulaznih rupa u svrdlu, a mešavina strugotine/maziva za hlađenje se transportuje duž V -uzdužni prorez u alatu. Ovaj proces se obično koristi za promjere bušenja između 0.5 i 40 mm. Druga opcija, kod prečnika bušenja od 16 mm i više, je BTA proces. Ovo je jedan od procesa u kojem se mješavina strugotine/maziva za hlađenje transportuje iznutra. Prednost procesa u kojima se strugotina transportuje iznutra je u tome što odlazeći čips više ne dolazi u kontakt sa površinom rupe i stoga je ne može oštetiti. Ejektorska svrdla, poseban oblik BTA svrdla, mogu se koristiti na prečnikima od približno 25 mm i više na osnovu dvocijevne strukture. Ove burgije imaju dodatne otvore za hlađenje maziva oko ivice glave za bušenje, a deo maziva se dovodi direktno u unutrašnju cev kroz prstenastu mlaznicu. Ovo stvara negativan pritisak u prednjem delu burgije, što ubrzava uklanjanje strugotine/mešavine maziva za hlađenje.

Integrisana obrada
Uz izuzetno duboke rupe ili materijale gdje je obrada teška, prekomjerno trošenje alata često zahtijeva da se bušenje izvodi u fazama pomoću alata različitih dužina, ali istog prečnika. WFL MILLTURN obradni centri nude odlučujuće prednosti što se tiče ovakvih koraka obrade. Kao prvo, razni alati za bušenje koji se koriste mogu se pohraniti i držati spremni u magacinu alata; ovo minimizira prekide i ručne procese dok značajno poboljšava preciznost položaja. Da ne spominjemo činjenicu da se prava šestostrana obrada dubokih rupa može izvesti samo tokom jedne ili najviše dvije operacije stezanja.

Automatsko mjerenje radnog komada i prilagodljiva kontrola
Zbog velike projekcije alata, duboko izbušene rupe su podložne odstupanju centra rupe koje se povećava sa dubinom rupe. Ove greške obrade ne mogu se u potpunosti eliminisati, čak ni kada se obrađuju na MILLTURN mašinama. Odstupanja centra rupe se mjere inteligentnim mjerenjem u procesu nakon završetka dubokog bušenja. Ovo se izvodi ili sa produženom mjernom sondom ili pomoću ultrazvučnog mjerenja debljine zida, što uključuje mjerenje debljine zida na različitim obodnim pozicijama i izračunavanje sredine središnje rupe. Nove tačke stezanja se zatim izrađuju na radnom komadu koncentrično na neispravnu duboko izbušenu rupu pomoću okretnog glodanja. Ovo omogućava realizaciju svih narednih procesa obrade sa vrlo bliskom tolerancijom oblika i položaja do duboko izbušene rupe. Prednosti su jasne. Vrijeme postavljanja je značajno smanjeno i svi završni radovi zbog deformacija koje nastaju