Obradak se odnosi na proces obrade objekta u procesu mehaničke obrade. Može biti jedan dio ili kombinacija nekoliko dijelova fiksiranih zajedno. Metode obrade izrađuju različite, kao što su okretanje, milanje, planer, brusenje, livljenje, kovanje i tako dalje. Radni postupak obradka varira s promjenom načina obrade.
Uzroke deformacije u obradi obradka - proizvođači za preradu dubokih rupa dolaze vam reći:
Prvi aspekt: deformacija uzrokovana stezanjem izrađača
Pri stezanju obradka prvo treba odabrati ispravnu stezaonu tačku, a zatim treba odabrati odgovarajuću stezajuću silu prema položaju stezanja. Stoga bi tačka stezanja trebala biti što bliže površini obrade, a treba odabrati položaj gdje sila nije laka za izazivanje stezanja deformacije tako da stežna sila djeluje na podršku.
Kada postoje stezajuće sile koje djeluju u nekoliko smjerova na djelok, treba razmotriti slijed sila stezanja. Za stezanje sile u kontaktu između workpiece i podrške, ona bi prvo trebala djelovati i ne biti prevelika. Za glavnu stezajucu silu u balansu sile secenja, ona bi trebala djelovati pozadi.
Drugo, trebalo bi uvećati kontaktno područje između oboka i fiksira ili treba usvojiti aksijalnu stezajuću silu. Povećanje krutosti dijelova je efikasan način za rješavanje stezanja deformacije, ali zbog oblika i strukturnih karakteristika tankozidnih dijelova, ima nižu krutost. Na taj način, pod djelovanjem stezanja sile, doći će do deformacije.
Povećanje kontaktnog područja između radnog djela i fiksiranja može efektivno smanjiti deformaciju radnog djela tokom stezanja. Na primjer, kada se milling tankozidni dijelovi, veliki broj elastičnih presnih ploča se koristi za povećanje područja sile kontaktnih dijelova; pri okretanju unutrašnjeg promjera i izvana kruga tankozidanog rukava, bilo pomoću jednostavnih otvorenih prijelaznih prstenova, bilo pomoću elastičnih mandrela, lukovnih stezalica itd., kontaktno područje se povećava kada je obradak stezan. Ova metoda je pobedljiva za nosivu stegnutu silu, izbegavajući tako deformaciju delova. Aksialna sila stezanja se također široko koristi u proizvodnji. Sila stezanja može se nanositi na krajnju površinu projektiranjem i proizvodnjom specijalnih stezalica, koje mogu riješiti deformaciju savijanjem izvornika uzrokovanog tankim zidom i lošom krutošću izrađivača.
Drugi aspekt: deformacija uzrokovana obradom obradka
U procesu rezanja, obradak je podvrgnut akciji rezne sile, što rezultira elastičnom deformacijom u pravcu sile, što je ono što često nazivamo fenomenom puštanja noža. Trebalo bi poduzeti odgovarajuće mjere za baviti se ovakvom deformacijom na rezaču. Rezač bi trebao biti oštar kada se završi. S jedne strane, može smanjiti otpor uzrokovan trenjem između rezača i obradka, s druge strane, može poboljšati sposobnost disipacije topline rezača pri rezanju obradka, kako bi se smanjio zaostao unutrašnji stres na obradku.
Na primjer, pri seljenju velike ravni tankozidanih dijelova, koristeći metodu jednoobodnog reznja, parametri alata se biraju sa većim ugom glavnine odstupanja i većim uglom grablje, kako bi se smanjila otpornost na rezanje. Zbog brzine rezanja svjetlosti, alat smanjuje deformaciju tankozidnih dijelova i široko se koristi u proizvodnji.
Pri okretanju tankozidnih dijelova razumni ugao alata je vrlo važan za silinu reznja, toplinsku deformaciju i mikrokvalitet površine izrađivača. Deformacija rezanje i oštrina ugla grablje alata određuju se veličinom ugla grablje alata. Veliki grabuljasti ugao smanjuje deformaciju i trenje rezanje, ali preveliki ugao grablje smanjuje klinasti ugao alata, smanjuje jačinu alata, smanjuje disipaciju topline alata i ubrzava nošenje. Stoga se pri okretanju tankozidnih čeličnih dijelova obično koriste rezača velike brzine, sa kutom grablje od 6 ~30 i karbidnim rezačem, sa kutom grablje od 5 ~20.
Sila reznja se smanji kada je ugao leđa alata velik i trenje je malo, ali će preveliki ugao leđa oslabiti i jačinu alata. Pri okretanju tankozidnih dijelova koristi se alat za okretanje čelika velike brzine, ugao alata je 6 12 i koristi se karbide alat. Zaodnja ugao je 4 12 dok se završava, uzima se veći ugao zadnje, dok se grublje uzima manji ugao. Kada su unutrašnji i unutrašnji krugovi tankozidanih dijelova automobila okrugli, glavni odbojni ugao treba biti velik. Ispravan odabir alata je neophodan uslov za obradu deformacije.
Toplota koja nastaje trenjem između alata i obradka također će uzrokovati deformaciju obradka, pa se često bira brzo rezanje. Pri brzom rezanju, jer se čipovi uklanjaju u relativno kratkom vremenu, većinu rezne topline odvode čipovi, što smanjuje toplinsku deformaciju izradka. Drugo, kod brze mašine, zbog smanjenja omekšajućeg dijela reznog sloja, može se smanjiti i deformacija dijelova, što pomaže da se zajamče preciznost veličine i oblika dijelova. Osim toga, tekućina za rezati se uglavnom koristi za smanjenje trenja i temperature rezanja u procesu rezanja. Razumna upotreba tečnosti za rezanje igra važnu ulogu u poboljšanju trajnosti alata, kvalitetu površine i preciznosti mašine. Stoga, da bi se spriječilo deformiranje dijelova, mora se razumno koristiti adekvatna tekućina za rezati.
Razumni parametri rezanja su ključni faktori koji osiguravaju preciznost dijelova. Pri obradi tankozidanih dijelova s visokom preciznošću obično se usvaja simetrična obrada kako bi se izbalansirao stres na relativne dvije strane i postigla stabilno stanje. Nakon obrade, obradak je ravan. Međutim, kada se u određenom procesu usvoji veća količina alata za rezanje, obradak će biti deformiran zbog neuravnoteženosti stresa napetosti i kompresije.
Deformacija tankozidnih dijelova pri okretanju je višestruka. Sila stezanja pri stezanju workpiecea, sila rezanja pri rezanju workpiecea, elastične i plastične deformacije kada izrađivač opstruira alat za rezanje, a toplinska deformacija nastaje kada se temperatura područja rezanja poveća. Stoga moramo uzeti veću količinu hrane za leđa i hrane noževima u gruboj mašinama; u zavrsnoj machining, noz feed je uglavnom 0,2-0,5 mm, a feed je uopce 0,1-0,2 mm/r, ili jos manji, brzina reznja je 6-120 m/min, a brzina reznja je sto je moguce u zavrsnom okretaju, ali nije lako biti previsoka. Razuman odabir parametara rezanja može smanjiti deformaciju dijelova.
Treći aspekt je:Stres i deformacija nakon stroja
Nakon obrade, postoje unutrašnji stresi u samom dijelu. Distribucija ovih unutrašnjih stresova je relativno uravnoteženo stanje, a oblik dijela je relativno stabilna. Ali nakon uklanjanja nekih materijala i toplotnog tretmana, unutrašnji stresovi se mijenjaju. U ovom trenutku, djelok treba dostići ravnotežu sile, pa se oblik mijenja. Ovakva deformacija se može riješiti toplinskom obradom. Workpiece koji treba ispraviti može se naslagati na određenu visinu, a izradilac se može pritisnuti u ravno stanje. Onda se izradilac i izradilac mogu zajedno staviti u peć za grijanje. Različita temperatura grijanja i vrijeme grijanja mogu se odabrati prema različitim materijalima dijelova. Nakon toplinskog ispravljanja, unutrašnja struktura izrađivača je stabilna. U ovom trenutku, izradak ne samo da dobija veću ravnost, već i eliminira otvrdnuću pojavu, koja je pogodnija za dalju doradu dijelova. Odljevci bi trebali biti ostarjeli kako bi se što više eliminirao unutrašnji reistencionalni stres, a treba usvojiti i način remanufakturiranja nakon deformacije, a to je grubo starenje-remanufacturiranje.
Za velike dijelove treba usvojiti obradu profiliranja, to jest predvidjeti deformaciju dijelova nakon montaže, te rezervisati deformaciju u suprotnom smjeru tijekom obrade, što može učinkovito spriječiti deformaciju dijelova nakon montaže.